---

Dari Mana Asal-Usul Kanban?

Tiga sistem yang menggambarkan dasar-dasar kerangka Kanban memiliki satu aspek penting yang sama. Dalam perencanaan produksi, semuanya memilih "tarik" sebagai cara kerja, alih-alih "dorong".

Apa yang dimaksud dengan cara kerja "dorong" dalam perencanaan produksi?

Dengan cara kerja "dorong", pusat pasokan terus memproduksi dan menyerahkan komponen tanpa mempertimbangkan kapan pusat permintaan mengonsumsinya.

Apa yang dimaksud dengan cara kerja "tarik" dalam perencanaan produksi?

Dengan cara kerja "tarik", pusat pasokan memproduksi dan menyerahkan komponen berdasarkan permintaan dari pusat permintaan.

Unsur penting keberhasilan penjadwalan produksi berbasis dorong adalah akurasi perkiraan permintaan, sehingga pusat pasokan memproduksi dan menyerahkan komponen tanpa menyebabkan kekurangan atau kelebihan persediaan di pusat permintaan.

Sebaliknya, Kanban menetapkan metode yang tarikan permintaannya berasal dari pusat permintaan, sementara produk atau komponen diproduksi secara Just-In-Time (JIT) berdasarkan permintaan. Produksi, penyerahan, pasokan ulang, dan pengisian kembali semuanya ditentukan berdasarkan kebutuhan nyata pelanggan.

Walaupun menantang, jika dilakukan dengan benar, pendekatan ini mengoptimalkan penggunaan sumber daya yang dibutuhkan baik di pusat pasokan maupun pusat permintaan, sekaligus mengurangi beban administrasi pengelolaan persediaan.

Sekarang, mari kita bahas dasar-dasar kerangka Kanban, yaitu tiga proses yang membentuk fondasinya

Sistem Dua Wadah Kanban untuk Pengisian Persediaan Rak

"sistem 2 wadah" berasal dari sistem sinyal visual pengisian ulang stok yang paling dasar, yaitu kotak kosong. Pabrik-pabrik di Inggris awalnya menerapkan proses ini untuk memproduksi Spitfire sepanjang Perang Dunia Kedua.

Sejarah Toyota sendiri menggambarkan pengenalan metode pengisian ulang ala supermarket pada 1954, berdasarkan sebuah laporan tentang penerapannya di pabrik pesawat di AS.

Di supermarket, konsumen biasanya membeli apa yang mereka butuhkan, pada waktu yang diperlukan, dan dalam jumlah yang diinginkan. Selain itu, supermarket menyiapkan persediaan sesuai perkiraan penjualan dalam rentang waktu tertentu. Pelanggan biasanya hanya membeli yang mereka butuhkan karena pasokan di masa mendatang terjamin.

Pengamatan ini membuat Toyota memandang suatu proses sebagai pelanggan dari beberapa proses sebelumnya, dan memandang proses-proses sebelumnya itu sebagai semacam toko.

Kanban menggunakan laju permintaan untuk mengendalikan laju produksi, dengan meneruskan kebutuhan dari konsumen ke hulu melalui rangkaian proses produksi dan penyerahan. Sejarah Toyota mencatat pengenalan metode supermarket pada 1954; penambahan kartu Kanban sebagai instruksi produksi mengembangkan pendekatan ini lebih lanjut.

Kanban menyelaraskan tingkat persediaan dengan pemakaian nyata. Sebuah sinyal memberi tahu proses pemasok agar memproduksi dan menyediakan kiriman baru ketika proses konsumen menggunakan bahan tersebut. Sinyal ini digunakan sepanjang siklus pengisian ulang untuk memberikan kejelasan bagi pemasok maupun pelanggan.

Sistem Tiga Wadah Kanban untuk Manajemen Rantai Pasok

Sebuah "sistem 3 wadah" menghubungkan berbagai departemen atau berbagai bagian proses kerja. Kadang-kadang, sistem ini bahkan menghubungkan perusahaan dengan pemasok eksternalnya.

Sistem 3 wadah yang lazim seharusnya berjalan seperti ini: Pabrik menempatkan satu wadah di tempat barang diproduksi. Gudang menempatkan wadah lain di tempat komponen dan bahan disimpan. Pemasok menempatkan satu wadah lagi.

Ketika pabrik kehabisan komponen tertentu, pabrik mengirim wadah kosongnya ke gudang untuk diisi ulang. Gudang mengisi wadah tersebut, lalu mengirim wadahnya sendiri yang baru saja kosong kepada pemasok. Pemasok kemudian mengirim wadah penuh ke gudang.

Wadah-wadah ini berfungsi sebagai sinyal yang menunjukkan bahwa proses hilir membutuhkan tambahan komponen tertentu. Wadah-wadah ini juga memberi izin untuk memindahkan komponen dari satu tempat ke tempat lain. Dalam Kanban, sama sekali tidak ada yang berpindah tanpa sinyal permintaan dari pusat permintaan.

Sebagian besar sistem 3 wadah juga menyimpan kartu Kanban (atau lembar informasi lain) di dalam wadah, yang menjelaskan isi wadah tersebut dan jumlahnya. Ketika salah satu wadah meninggalkan pusat asalnya untuk diisi ulang oleh pihak lain, kartu membantu para peserta proses memahami peran wadah tersebut.

Enam Aturan Toyota untuk Kanban

Toyota mengembangkan enam aturan penting (Enam Aturan Toyota untuk Kanban) yang memandu para praktisi Kanban sejak dahulu hingga kini.

• Setiap proses konsumen mengirim permintaan (wadah dan kartu Kanban) kepada proses pemasoknya setelah mengonsumsi bahan-bahannya.
• Setiap proses pemasok memproduksi dan menyerahkan sesuai jumlah serta urutan permintaan yang masuk.
• Barang tidak diproduksi maupun diserahkan tanpa adanya permintaan yang harus dipenuhi.
• Permintaan (kartu Kanban) yang terkait dengan suatu barang (wadah) selalu disertakan dengannya.
• Proses pemasok harus mematuhi standar penjaminan kualitas tertinggi untuk menjamin bahwa produk yang diserahkan bebas cacat.
• Membatasi jumlah permintaan yang menunggu pemenuhan membuat proses lebih peka terhadap masalah dan mengungkap potensi inefisiensi yang perlu ditangani.