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Quelles sont les origines de Kanban ?

Les trois systèmes qui illustrent les fondements du cadre Kanban ont un point commun essentiel : pour planifier la production, tous ont choisi le « tirage » comme mode de fonctionnement plutôt que la « poussée ».

Qu’est-ce qu’un fonctionnement en flux poussé en planification de production ?

En flux poussé, le centre d’approvisionnement continue à produire et à livrer des pièces, quel que soit le moment où le centre de demande les consomme.

Qu’est-ce qu’un fonctionnement en flux tiré en planification de production ?

En flux tiré, le centre d’approvisionnement produit et livre les pièces en fonction des demandes provenant du centre consommateur.

La précision des prévisions de demande est essentielle à la réussite d’une planification en flux poussé, afin que la production et les livraisons ne provoquent ni rupture ni surstock dans le centre de demande.

Kanban établit au contraire une méthode où le signal de tirage vient du centre de demande et où les produits ou composants sont fabriqués juste à temps (JIT) selon la demande. La production, la livraison et le réapprovisionnement sont tous déterminés par les besoins réels des clients.

Bien que sa mise en œuvre soit exigeante, cette approche, correctement appliquée, optimise les ressources nécessaires dans les centres d’approvisionnement et de demande et réduit la charge administrative de gestion des stocks.

Examinons maintenant les fondements du cadre Kanban et les trois processus qui l’ont construit

Le système Kanban à deux bacs pour le réapprovisionnement des rayons

Le « système à 2 bacs » provient du signal visuel de réapprovisionnement le plus élémentaire : une boîte vide. Des usines du Royaume-Uni l’ont initialement mis en place pour produire des Spitfire pendant la Seconde Guerre mondiale.

L’histoire officielle de Toyota décrit l’introduction d’une méthode de réapprovisionnement de type supermarché en 1954, inspirée d’un récit de son utilisation dans une usine aéronautique américaine.

Dans un supermarché, les consommateurs achètent généralement ce dont ils ont besoin, au bon moment et dans les quantités souhaitées. Le magasin constitue ses stocks selon les ventes prévues sur une période donnée. Les clients n’achètent habituellement que le nécessaire, car l’approvisionnement futur est assuré.

Cette observation a conduit Toyota à considérer chaque processus comme le client de plusieurs processus précédents, eux-mêmes vus comme une sorte de magasin.

Kanban utilise le rythme de la demande pour réguler celui de la production, en transmettant les besoins du consommateur à travers la chaîne de production et de livraison. Toyota situe l’introduction de sa méthode du supermarché en 1954 ; l’ajout de cartes Kanban d’instruction de production a ensuite fait évoluer l’approche.

Kanban aligne les niveaux de stock sur la consommation réelle. Lorsqu’un processus consommateur utilise des matériaux, un signal demande au processus fournisseur de produire et d’envoyer un nouvel approvisionnement. Ce signal est utilisé pendant tout le cycle de réapprovisionnement pour donner de la clarté au fournisseur comme au client.

Le système Kanban à trois bacs pour la chaîne d’approvisionnement

Un « système à 3 bacs » relie différents services ou différentes parties des processus. Il relie parfois aussi l’entreprise à ses fournisseurs externes.

Un système classique à 3 bacs fonctionne ainsi : l’usine place un bac au point de fabrication. Le magasin en place un autre au point de stockage des pièces et matériaux. Le fournisseur en place un troisième.

Quand l’usine n’a plus de pièces d’un certain type, elle envoie son bac vide au magasin pour le remplir. Le magasin le remplit puis envoie son propre bac fraîchement vidé au fournisseur. Celui-ci livre alors un bac plein au magasin.

Les bacs signalent que les processus en aval ont besoin de pièces supplémentaires. Ils autorisent aussi le déplacement des pièces. En Kanban, absolument rien ne se déplace sans signal de demande provenant d’un centre demandeur.

La majorité des systèmes à 3 bacs placent également des cartes Kanban, ou une autre fiche d’information, dans les bacs pour indiquer leur contenu et sa quantité. Lorsqu’un bac quitte son centre d’origine pour être rempli par une autre partie, les cartes aident les participants à comprendre son rôle.

Les six règles Kanban de Toyota

Toyota a défini six règles importantes qui guident les praticiens Kanban depuis l’origine jusqu’à aujourd’hui.

• Après avoir consommé ses matériaux, chaque processus consommateur envoie ses demandes (bacs et cartes Kanban) aux processus fournisseurs.
• Chaque processus fournisseur fabrique et livre selon la quantité et l’ordre des demandes reçues.
• Aucun article n’est fabriqué ou livré sans demande en attente.
• La demande (carte Kanban) liée à un article (bac) reste toujours attachée à celui-ci.
• Les processus fournisseurs doivent respecter les normes d’assurance qualité les plus élevées pour garantir des produits sans défaut.
• Limiter le nombre de demandes en attente rend le processus plus sensible aux problèmes et révèle les inefficacités potentielles à traiter.