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看板起源于何处？

用于说明 看板框架基础 的三个系统有一个重要共同点。在生产规划方面，它们都选择了 “拉动” 运作方式，而不是 “推动”。

生产规划中的“推动”运作方式是什么？

在“推动”运作方式下，供应中心持续生产并交付部件，而不考虑需求中心何时消耗这些部件。

生产规划中的“拉动”运作方式是什么？

在“拉动”运作方式下，供应中心依据需求中心发出的请求生产并交付部件。

基于推动的生产排程要取得成功，需求预测的准确性至关重要。这样，供应中心才能生产并交付部件，而不导致需求中心库存不足或库存过剩。

相反，看板建立了一种由需求中心发起拉动的方式，而产品或部件则 按 Just-In-Time (JIT) 方式制造 ，以需求为依据。 生产、交付、再次供货和补充库存，都依据客户的实际需求决定。

虽然存在挑战，但只要正确实施，这种方法 就能最优地利用供应中心和需求中心所需的资源，同时减轻库存管理的行政负担。

现在，让我们讨论看板框架的基础，也就是构成其根基的三个流程

用于货架补货的看板双箱系统

“2 箱系统” 源自最基本的可视化补货信号系统：一个空箱子。第二次世界大战期间，英国工厂最初建立这一流程来生产 Spitfire。

Toyota（丰田）自身的历史记载了引入 超市式补货方法 的过程：这一方法于 1954 年引入，参考了它在美国一家飞机制造厂应用的相关记述。

在超市里，消费者通常在需要的时候，按所需数量购买所需物品。此外，超市根据预期在某段时间内售出的数量建立库存。由于未来的供应有保障，顾客通常只购买自己需要的东西。

这一观察使 Toyota 将某个流程视为多个前置流程的客户，并将这些前置流程看作某种商店。

看板利用需求速率来控制生产速率，将需求从消费者沿着生产和交付流程链向上游传递。Toyota 的历史将超市方法的引入时间记为 1954 年；后来加入看板生产指令卡，进一步发展了这一做法。

看板使库存水平与实际消耗保持一致。当消费流程使用物料时，信号会通知供应流程生产并提供新一批货物。 这一信号贯穿整个补货周期，使供应方和客户双方都能清楚了解情况。

用于供应链管理的看板三箱系统

一种 “3 箱系统” 将不同部门或工作流程的不同部分连接起来。有时，它甚至将企业与外部供应商联系起来。

典型的 3 箱系统应这样运作：工厂在物品生产处放置一个料箱。仓库在存放部件和物料处放置另一个料箱。供应商再放置一个料箱。

当工厂用完某种部件时，会将空箱送至仓库补充。仓库填满这个箱子后，将自己刚刚腾空的箱子发给供应商。随后，供应商再向仓库发送一个装满的箱子。

这些箱子作为信号，表示下游流程需要更多某些部件。 它们也授权将部件从一个地方移动到另一个地方。在看板中，没有需求中心发出的需求信号，任何物品都不会移动。

多数 3 箱系统还会在箱内放置看板卡片（或其他信息表），注明箱内是什么，以及数量是多少。 当某个箱子离开原来的中心，交由另一方补充时，卡片会帮助流程参与者了解这些箱子的作用。

Toyota 的看板六项规则

Toyota 制定了六项重要规则（Toyota 看板六项规则），从过去到今天一直指导着看板实践者。

• 每个消费流程在消耗物料后，会向供应流程发出需求（料箱和看板卡片）。
• 每个供应流程都按照收到需求的数量和顺序进行生产与交付。
• 没有待满足的需求，就不生产也不交付物品。
• 与物品（料箱）相关联的请求（看板卡片），始终与其保持连接。
• 供应流程必须遵循最高的质量保证标准，确保交付的产品没有缺陷。
• 限制待满足需求的数量，会让流程对问题更加敏感，并揭示需要解决的潜在低效环节。