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カンバンの起源とは？

三つの仕組みが示す、 カンバンの枠組みの基盤 には、大きな共通点があります。生産計画で、すべてが、 「プル」 という運用方法を、 「プッシュ」より選んでいます。

生産計画の「プッシュ」とは何ですか？

供給側が、需要側の消費の時期にかかわらず、生産と供給を続ける方法です。

生産計画の「プル」とは何ですか？

供給側が、需要側からの要求に基づいて、生産し、届ける方法です。

プッシュ型の生産日程を成功させるには、需要予測の正確さが重要です。供給側は、需要側で在庫不足や過剰を起こさずに、生産し、届ける必要があります。

一方、カンバンは、需要側から引き出し、需要に基づいて、 ジャストインタイム（JIT）で製造する 方法を作ります。 生産、配送、再供給、補充は、すべて実際の顧客のニーズで決まります。

難しさはありますが、正しく行えば、 供給側と需要側の両方でリソースの利用を最適化し、在庫管理の事務負担を減らせます。

続いて、カンバンの基盤を作った、三つの仕組みについて話しましょう。

棚の補充のためのカンバンの二つの容器の仕組み

「2ビン方式」 は、最も基本的な視覚的な補充の合図、空箱から生まれました。第二次世界大戦中、英国の工場が、スピットファイアを製造するために導入しました。

トヨタの公式の歴史では、 スーパーマーケット式の補充方法 を、米国の航空機工場での利用の話を参考に、1954年に導入したと説明されています。

スーパーマーケットでは、通常、必要なときに、必要な量だけ買います。店は、一定期間に売れると予測する在庫を用意します。今後も供給されると分かるため、顧客は通常、必要なものだけを買います。

この観察から、トヨタは、ある工程を前の複数の工程の顧客と捉え、前の工程を店のように見るようになりました。

カンバンは、需要のペースで生産のペースを制御し、消費者から、生産と配送の工程をさかのぼって要求を伝えます。トヨタの歴史では、スーパーマーケット方式の導入は1954年とされ、その後、生産指示のカードを加えて発展させました。

カンバンは、在庫を実際の消費に合わせます。消費工程が材料を使うと、供給工程に、新たに生産し、届けるよう合図します。 補充の全サイクルで合図を使い、供給者と顧客の両方に、状況を明確にします。

サプライチェーン管理のためのカンバンの三つの容器の仕組み

この 「3ビン方式」 は、異なる部門や作業工程を結びます。会社と外部の供給者を結ぶこともあります。

一般的な3ビン方式では、製造場所の工場に一つ、部品と材料を保管する倉庫に一つ、供給者にもう一つの容器を置きます。

工場である部品がなくなると、空の容器を倉庫へ送り、補充してもらいます。倉庫は満たして返し、自分の空いた容器を供給者へ送ります。供給者は、満杯の容器を倉庫へ送ります。

容器が、後の工程で部品が必要になったことを示す合図になります。 また、部品を別の場所へ運ぶ許可にもなります。カンバンでは、需要側からの合図なしに、何も移動しません。

多くの3ビン方式では、容器の内容と量を示すカンバンカードや、その他の情報用紙も中に入れます。 補充のために容器が元の場所を離れる際、カードによって、関係者が容器の役割を確認できます。

トヨタのカンバンの六つの規則

トヨタが開発した六つの重要な規則は、過去から今日まで、カンバンの実践者を導いています。

• 消費工程は、材料を使った後、供給工程へ、容器とカードで要求を送る。
• 供給工程は、届いた要求の量と順序に従って、生産し、届ける。
• 要求なしに、生産も配送もしない。
• 品目の容器と、その要求のカードを、常に一緒にする。
• 供給工程は、最も高い品質保証の基準を守り、不良のない製品を届ける。
• 未処理の要求数を制限すると、プロセスが問題に敏感になり、対処すべき非効率の可能性が見える。