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Quali sono le origini di Kanban?

I tre sistemi che illustrano le basi del framework Kanban hanno un aspetto importante in comune. Nella pianificazione della produzione, tutti hanno scelto una modalità operativa "pull" anziché una modalità “push”.

Che cos’è la modalità operativa "push" nella pianificazione della produzione?

Con la modalità operativa "push", il centro di fornitura continua a produrre e consegnare componenti indipendentemente dal momento in cui il centro di domanda li consuma.

Che cos’è la modalità operativa "pull" nella pianificazione della produzione?

Con la modalità operativa "pull", il centro di fornitura produce e consegna componenti in base alle richieste provenienti dal centro di domanda.

Un elemento decisivo per il successo di una programmazione produttiva di tipo push è l’accuratezza della previsione della domanda, affinché il centro di fornitura produca e consegni componenti senza causare carenze o eccessi di scorte nel centro di domanda.

Kanban, al contrario, stabilisce un metodo nel quale la richiesta proviene dal centro di domanda e i prodotti o i componenti sono fabbricati Just-In-Time (JIT) in base alla domanda. Produzione, consegna, rifornimento e reintegro vengono determinati in base alle effettive esigenze dei clienti.

Benché sia impegnativo, se eseguito correttamente questo approccio ottimizza l’impiego delle risorse necessarie nei centri di fornitura e di domanda, riducendo al contempo l’onere amministrativo della gestione delle scorte.

Esaminiamo ora le basi del framework Kanban, ossia i tre processi che ne hanno costruito il fondamento

Sistema Kanban a due contenitori per il rifornimento degli scaffali

Il "sistema a 2 contenitori" deriva dal più semplice sistema visivo di segnalazione del reintegro delle scorte: una scatola vuota. Le fabbriche del Regno Unito introdussero inizialmente questo processo per produrre gli Spitfire durante la Seconda guerra mondiale.

La storia ufficiale di Toyota descrive l’introduzione di un metodo di rifornimento simile a quello dei supermercati nel 1954, sulla base di un resoconto del suo impiego in uno stabilimento aeronautico statunitense.

In un supermercato, i consumatori acquistano generalmente ciò che serve nel momento necessario e nelle quantità desiderate. Inoltre, un supermercato costituisce le scorte in base a ciò che prevede di vendere in un determinato periodo. I clienti acquistano solitamente soltanto ciò che occorre, poiché la disponibilità futura è assicurata.

Questa osservazione portò Toyota a considerare un processo come cliente di diversi processi precedenti e a vedere gli altri processi precedenti come una sorta di negozio.

Kanban usa il ritmo della domanda per controllare quello della produzione, trasmettendo i requisiti dal consumatore a monte lungo la sequenza dei processi di produzione e consegna. La storia di Toyota fa risalire l’introduzione del suo metodo del supermercato al 1954; l’aggiunta delle schede kanban con istruzioni di produzione sviluppò ulteriormente l’approccio.

Kanban allinea i livelli delle scorte al consumo effettivo. Un segnale comunica a un processo fornitore di produrre e inviare una nuova fornitura quando il processo cliente consuma il materiale. Questo segnale viene usato nell’intero ciclo di reintegro, rendendolo chiaro sia al fornitore sia al cliente.

Sistema Kanban a tre contenitori per la gestione della catena di fornitura

Un "sistema a 3 contenitori" collega diversi reparti o diverse parti dei processi di lavoro. A volte collega persino l’azienda ai suoi fornitori esterni.

Un tipico sistema a 3 contenitori dovrebbe funzionare così: la fabbrica colloca un contenitore dove vengono prodotti gli articoli. Il magazzino ne colloca un altro dove sono conservati componenti e materiali. Il fornitore ne colloca un altro ancora.

Quando la fabbrica esaurisce i componenti di un determinato tipo, invia il contenitore vuoto al magazzino perché venga riempito. Il magazzino riempie il contenitore e poi invia il proprio contenitore appena svuotato al fornitore. Il fornitore manda quindi un contenitore pieno al magazzino.

I contenitori fungono da segnale per indicare che i processi a valle hanno bisogno di altri componenti. Danno anche l’autorizzazione a spostare i componenti da un luogo all’altro. In Kanban non si sposta assolutamente nulla senza un segnale di domanda proveniente da un centro di domanda.

La maggior parte dei sistemi a 3 contenitori conserva al loro interno anche schede Kanban o altri fogli informativi che specificano il contenuto e la quantità. Quando uno di questi contenitori lascia il proprio centro di origine per essere riempito da un’altra parte, le schede aiutano i partecipanti al processo a comprendere il ruolo di tali contenitori.

Le sei regole Toyota per Kanban

Toyota sviluppò sei regole fondamentali, le Sei regole Toyota per Kanban, che guidano i professionisti Kanban dal passato fino a oggi.

• Ogni processo cliente invia richieste, tramite contenitori e schede Kanban, ai propri processi fornitori dopo aver consumato i materiali.
• Ogni processo fornitore produce e consegna rispettando la quantità e la sequenza delle richieste ricevute.
• Gli articoli non vengono né prodotti né consegnati in assenza di una richiesta in attesa.
• La richiesta, ossia la scheda Kanban, relativa a un articolo, ossia il contenitore, rimane sempre collegata a esso.
• I processi fornitori devono rispettare i più elevati standard di assicurazione della qualità, per garantire che i prodotti consegnati siano privi di difetti.
• Limitare il numero di richieste in attesa rende il processo più sensibile ai problemi e fa emergere le potenziali inefficienze da affrontare.