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Wo liegen die Ursprünge von Kanban?

Die drei Systeme, die die Grundlagen des Kanban-Rahmenwerks veranschaulichen, haben eine wesentliche Gemeinsamkeit: In der Produktionsplanung wählten sie alle „Pull“ als Arbeitsweise anstelle von „Push“.

Was bedeutet „Push“ in der Produktionsplanung?

Beim Push-Prinzip produziert und liefert das Versorgungszentrum laufend Teile, unabhängig davon, wann das Nachfragezentrum sie verbraucht.

Was bedeutet „Pull“ in der Produktionsplanung?

Beim Pull-Prinzip produziert und liefert das Versorgungszentrum entsprechend den Anforderungen des Nachfragezentrums.

Entscheidend für erfolgreiche Push-Planung ist die Genauigkeit der Nachfrageprognose. So produziert und liefert das Versorgungszentrum ohne Unter- oder Überbestände im Nachfragezentrum.

Kanban etabliert dagegen ein Verfahren, bei dem der Zugimpuls aus dem Nachfragezentrum kommt und Produkte oder Komponenten just in time (JIT) hergestellt werden entsprechend der Nachfrage. Produktion, Lieferung, Nachversorgung und Auffüllung richten sich sämtlich nach tatsächlichen Kundenbedürfnissen.

Dieser Ansatz ist anspruchsvoll, doch richtig umgesetzt optimiert er die Ressourcen in Versorgungs- und Nachfragezentren und reduziert den Verwaltungsaufwand der Bestandsführung.

Betrachten wir nun die Grundlagen des Kanban-Rahmenwerks und die drei Prozesse, die sein Fundament bilden

Das Kanban-Zwei-Behälter-System zur Regalauffüllung

Das „2-Behälter-System“ entstand aus dem einfachsten visuellen Auffüllsignal: einer leeren Kiste. Fabriken im Vereinigten Königreich führten diesen Prozess zunächst für die Spitfire-Produktion während des Zweiten Weltkriegs ein.

Toyotas eigene Geschichte beschreibt die Einführung einer Nachschubmethode nach dem Supermarktprinzip im Jahr 1954, angeregt durch einen Bericht über ihre Anwendung in einem US-Flugzeugwerk.

In einem Supermarkt kaufen Verbraucher üblicherweise zur benötigten Zeit die gewünschte Menge. Der Supermarkt baut seinen Bestand entsprechend erwarteten Verkäufen in einem bestimmten Zeitraum auf. Kunden kaufen meist nur das Nötige, weil die künftige Versorgung gesichert ist.

Diese Beobachtung führte Toyota dazu, einen Prozess als Kunden mehrerer vorangehender Prozesse und diese wiederum als eine Art Geschäft zu betrachten.

Kanban nutzt die Nachfragerate zur Steuerung der Produktionsrate und gibt Anforderungen vom Verbraucher durch die Produktions- und Lieferkette weiter. Toyota datiert die Einführung seiner Supermarktmethode auf 1954. Kanban-Karten mit Produktionsanweisungen entwickelten diesen Ansatz weiter.

Kanban richtet Bestände am tatsächlichen Verbrauch aus. Ein Signal fordert den Lieferprozess zur Herstellung und Bereitstellung einer neuen Lieferung auf, sobald der Verbraucherprozess Material entnimmt. Dieses Signal wird während des gesamten Auffüllzyklus genutzt und schafft Klarheit für Lieferant und Kunde.

Das Kanban-Drei-Behälter-System im Lieferkettenmanagement

Ein „3-Behälter-System“ verbindet verschiedene Abteilungen oder Teile von Arbeitsprozessen. Manchmal verbindet es das Unternehmen sogar mit externen Lieferanten.

Ein typisches 3-Behälter-System funktioniert so: Die Fabrik stellt einen Behälter am Fertigungsort auf, das Lager einen weiteren bei Teilen und Materialien und der Lieferant einen dritten.

Sind in der Fabrik Teile eines bestimmten Typs aufgebraucht, schickt sie den leeren Behälter zum Auffüllen ins Lager. Das Lager füllt ihn und schickt seinen eigenen gerade geleerten Behälter an den Lieferanten. Dieser sendet einen vollen Behälter ans Lager.

Die Behälter signalisieren, dass nachgelagerte Prozesse weitere Teile benötigen. Sie erlauben außerdem den Transport von Teilen. In Kanban bewegt sich absolut nichts ohne Nachfragesignal aus einem Nachfragezentrum.

Die meisten 3-Behälter-Systeme legen Kanban-Karten oder andere Informationsblätter in die Behälter, die Inhalt und Menge angeben. Verlässt ein Behälter seinen ursprünglichen Bereich, um von jemand anderem gefüllt zu werden, helfen Karten den Beteiligten, seine Rolle zu verstehen.

Toyotas sechs Kanban-Regeln

Toyota entwickelte sechs wichtige Regeln, die Kanban-Anwender von damals bis heute leiten.

• Jeder Verbraucherprozess sendet nach dem Materialverbrauch Anforderungen (Behälter und Kanban-Karten) an seine Lieferprozesse.
• Jeder Lieferprozess produziert und liefert entsprechend Menge und Reihenfolge der eingehenden Anforderungen.
• Ohne ausstehende Anforderung werden keine Artikel hergestellt oder geliefert.
• Die zu einem Artikel (Behälter) gehörende Anforderung (Kanban-Karte) bleibt stets damit verbunden.
• Lieferprozesse müssen höchste Qualitätssicherungsstandards einhalten, um fehlerfreie Produkte zu garantieren.
• Die Begrenzung ausstehender Anforderungen macht den Prozess empfindlicher für Probleme und zeigt mögliche zu behebende Ineffizienzen.