---

Каковы истоки Kanban?

У трёх систем, иллюстрирующих основы фреймворка Kanban есть важная общая черта: в планировании производства все они выбрали «вытягивающий» способ работы вместо «выталкивающего».

Что означает «выталкивающий» способ планирования производства?

При выталкивающем подходе центр снабжения продолжает производить и поставлять детали независимо от времени их потребления центром спроса.

Что означает «вытягивающий» способ планирования производства?

При вытягивающем подходе центр снабжения производит и поставляет детали по запросам центра спроса.

Ключевой элемент успеха выталкивающего планирования — точность прогнозирования спроса, чтобы снабжение не создавало ни недостатка, ни избытка запасов в центре спроса.

Kanban, напротив, устанавливает вытягивание от центра спроса, а продукты или компоненты производятся «точно вовремя» (JIT) на основе спроса. Производство, поставка, повторное снабжение и пополнение определяются фактическими потребностями клиента.

Хотя это непросто, при правильном выполнении подход оптимизирует ресурсы центров снабжения и спроса и уменьшает административную нагрузку управления запасами.

Теперь обсудим основы Kanban — три процесса, сформировавшие его фундамент

Двухконтейнерная система Kanban для пополнения полок

«Система из 2 контейнеров» происходит от простейшего визуального сигнала пополнения — пустой коробки. Фабрики Великобритании первоначально применили процесс для производства Spitfire во Второй мировой войне.

Собственная история Toyota описывает внедрение метода пополнения по образцу супермаркета в 1954 году на основе сведений о его применении на авиационном заводе США.

В супермаркете покупатели обычно берут нужное в нужное время и количестве. Магазин, в свою очередь, формирует запас ожидаемых продаж за определённый срок. Клиенты обычно покупают только необходимое, поскольку будущие поставки обеспечены.

Это наблюдение привело Toyota к пониманию процесса как клиента нескольких предшествующих процессов, а последних — как своего рода магазина.

Kanban использует темп спроса для управления темпом производства, передавая требования от потребителя вверх по цепочке производства и поставки. История Toyota относит внедрение метода супермаркета к 1954 году; добавление карточек производственных указаний kanban развило подход.

Kanban согласует запасы с фактическим потреблением. Когда процесс-потребитель использует материал, сигнал сообщает процессу-поставщику о необходимости новой партии. Сигнал используется на всём цикле пополнения, обеспечивая ясность и поставщику, и клиенту.

Трёхконтейнерная система Kanban для цепочки поставок

Такая «система из 3 контейнеров» связывает разные подразделения или части рабочего процесса, а иногда и бизнес с внешними поставщиками.

Типичная система из 3 контейнеров работает так: один находится на фабрике в месте производства, другой — на складе хранения деталей и материалов, третий — у поставщика.

Когда на фабрике заканчиваются определённые детали, она отправляет пустой контейнер на склад для пополнения. Склад заполняет его и отправляет собственный опустевший контейнер поставщику. Поставщик отправляет полный контейнер на склад.

Контейнеры служат сигналом, что последующим процессам нужны дополнительные детали. Они также разрешают перемещение деталей. В Kanban ничего не перемещается без сигнала спроса от центра потребления.

Большинство систем из 3 контейнеров также содержит внутри карточки Kanban (или другие информационные листы), указывающие содержимое и количество. Когда контейнер покидает исходный центр для пополнения другой стороной, карточки помогают участникам видеть его роль.

Шесть правил Toyota для Kanban

Toyota разработала шесть важных правил Kanban, направляющих практиков от прошлого до сегодняшнего дня.

• Каждый процесс-потребитель после расходования материалов отправляет запросы (контейнеры и карточки Kanban) процессам-поставщикам.
• Каждый процесс-поставщик производит и поставляет в соответствии с количеством и последовательностью поступающих запросов.
• Без ожидающего запроса изделия не производят и не поставляют.
• Запрос (карточка Kanban) всегда связан с соответствующим изделием (контейнером).
• Поставщики должны соблюдать высочайшие стандарты обеспечения качества, гарантируя поставку изделий без дефектов.
• Ограничение числа ожидающих запросов делает процесс чувствительнее к проблемам и выявляет возможную неэффективность для устранения.