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Kanban은 어디에서 시작되었나요?

다음을 보여 주는 세 가지 시스템에는 Kanban 프레임워크의 기반 한 가지 중요한 공통점이 있습니다. 생산 계획에서 이들은 모두 다음 방식을 선택했습니다. "풀" 운영 방식을 우선했습니다. 비교 대상은 "푸시"입니다.

생산 계획에서 "푸시" 운영 방식은 무엇인가요?

"푸시" 방식에서 공급 부문은 수요 부문이 부품을 소비하는 시점과 관계없이 계속 생산하고 제공합니다.

생산 계획에서 "풀" 운영 방식은 무엇인가요?

"풀" 방식에서 공급 부문은 수요 부문에서 온 요청에 따라 부품을 생산하고 제공합니다.

푸시 기반 생산 일정 관리의 핵심 성공 요소는 정확한 수요 예측입니다. 공급 부문이 수요 부문의 재고 부족이나 과잉을 일으키지 않고 부품을 생산하고 제공해야 하기 때문입니다.

반대로 Kanban은 수요 부문에서 풀 신호가 발생하고 제품이나 구성요소를 적시 생산(JIT)하는 방식을 마련합니다 수요에 따라. 생산, 제공, 재공급 및 보충은 모두 실제 고객의 필요에 따라 결정됩니다.

어려운 일이지만 올바르게 실행하면 이러한 접근법은 공급 부문과 수요 부문 양쪽에 필요한 자원의 활용을 최적화하고 재고 관리의 행정 부담을 줄입니다.

이제 Kanban 프레임워크의 기반, 즉 그 토대를 세운 세 가지 프로세스를 살펴보겠습니다

선반 재고 보충을 위한 Kanban 두 개 통 시스템

"2개 통 시스템" 은 가장 기본적인 시각적 재고 보충 신호 체계인 빈 상자에서 시작되었습니다. 영국 공장들이 제이차 세계대전 중 Spitfire를 생산하기 위해 처음 도입했습니다.

Toyota의 자체 역사에 따르면 다음 방식을 도입했습니다. 슈퍼마켓식 보충 방식 1954년에 미국 항공기 공장의 활용 사례를 참고하여 도입했습니다.

슈퍼마켓에서 소비자는 일반적으로 필요한 것을 필요한 시점에 원하는 수량만큼 구입합니다. 슈퍼마켓도 일정 기간에 팔릴 것으로 예상하는 만큼 재고를 마련합니다. 향후 공급이 보장되므로 고객은 보통 필요한 것만 구입합니다.

이러한 관찰을 통해 Toyota는 한 프로세스를 여러 선행 프로세스의 고객으로 보고, 선행 프로세스는 일종의 상점으로 보게 되었습니다.

Kanban은 수요율로 생산율을 통제하며 소비자의 요구를 일련의 생산 및 제공 프로세스를 거슬러 전달합니다. Toyota의 역사에 따르면 슈퍼마켓 방식은 1954년에 도입되었으며, Kanban 생산 지시 카드를 추가하면서 접근법이 더욱 발전했습니다.

Kanban은 실제 소비량에 맞춰 재고 수준을 조정합니다. 소비 프로세스가 자재를 사용하면 신호를 통해 공급 프로세스에 새 물량을 생산하여 제공하도록 알립니다. 이 신호는 전체 보충 주기에 걸쳐 사용되어 공급자와 고객 모두가 상황을 명확히 파악하도록 합니다.

공급망 관리를 위한 Kanban 세 개 통 시스템

다음과 같은 "3개 통 시스템" 은 여러 부서나 업무 프로세스의 여러 부분을 연결합니다. 때로는 기업과 외부 공급업체까지 연결합니다.

일반적인 3개 통 시스템은 다음과 같이 작동합니다. 공장은 항목이 제조되는 곳에 통 하나를 둡니다. 창고는 부품과 자재를 보관하는 곳에 다른 통을 둡니다. 공급업체도 통 하나를 더 둡니다.

공장에 특정 유형의 부품이 떨어지면 빈 통을 창고로 보내 다시 채웁니다. 창고는 통을 채운 뒤 새로 비워진 자기 통을 공급업체에 보냅니다. 공급업체는 가득 찬 통을 창고로 보냅니다.

통은 하류 프로세스에 특정 부품이 더 필요하다는 신호로 작동합니다. 또한 부품을 한 곳에서 다른 곳으로 옮길 수 있는 허가를 제공합니다. Kanban에서는 수요 부문의 수요 신호 없이는 아무것도 이동하지 않습니다.

대부분의 3개 통 시스템은 통 안에 Kanban 카드나 다른 정보지를 넣어 내용물과 수량을 표시합니다. 통 하나가 다른 주체에게 보충받기 위해 원래 있던 곳을 떠나면, 카드는 프로세스 참여자가 통의 역할을 파악하도록 돕습니다.

Toyota의 Kanban 여섯 가지 규칙

Toyota는 과거부터 오늘날까지 Kanban 실무자를 안내하는 여섯 가지 중요한 규칙(Toyota의 Kanban 여섯 가지 규칙)을 개발했습니다.

• 각 소비 프로세스는 자재를 소비한 뒤 공급 프로세스에 수요(통과 Kanban 카드)를 보냅니다.
• 각 공급 프로세스는 들어오는 수요의 양과 순서에 맞춰 생산하고 제공합니다.
• 대기 중인 수요가 없으면 항목을 생산하거나 제공하지 않습니다.
• 항목(통)과 관련된 요청(Kanban 카드)은 항상 그 항목에 연결되어 있습니다.
• 공급 프로세스는 제공하는 제품에 결함이 없도록 최고 수준의 품질 보증 기준을 지켜야 합니다.
• 대기 중인 수요의 수를 제한하면 프로세스가 문제에 더 민감해지고 해결해야 할 잠재적 비효율이 드러납니다.